ABS塑料电镀工艺问题及解决方法
ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物.对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%.丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好.
由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层,形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题.我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法..
.问题分析及解决方法
1.镀件易漂浮
与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起.灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀.
由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里,后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题.铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的.为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具,夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了.
2..灯罩化学镀铜时出现气泡
化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡,引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程,除油不彻底,会引起掉皮、脱落.
灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止.粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程,粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低.由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败.活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降.
3..灯罩电镀后表面出现黑斑
镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙.
我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题.
零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内.槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物.经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层上,造成毛刺和黑斑.
4结论.
塑料件的成分及成型工艺不能忽视,这往往是电镀工作者不易觉察的问题.
电镀时要设计专用的挂具.
注意槽液的维护,使各成分保持在工艺规范内.
加强工序间的清洗,不要把其它杂质带入.
ABS电镀生产线工艺问题及解决方法
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